Complejidad de la cadena de frío

En ningún caso hay lugar para la improvisación y, aunque los límites varíen en flexibilidad, la logística a aplicar en cadenas de frío no admite errores.

Lunes 13 de Agosto de 2012

La complejidad en la logística de la cadena de frío

No es novedad que uno de los factores determinantes en la planificación logística se basa en el perfil de la mercadería: peligrosa, general o perecedera. En ningún caso hay lugar para la improvisación y, aunque los límites varíen en flexibilidad, la logística a aplicar en cadenas de frío no permite lugar para los errores. Lo que sigue es una pequeña guía para analizar qué puntos deben tenerse en cuenta a la hora de transportar y almacenar productos frescos o congelados.
No romper la cadena de frío.

Es la consigna principal al momento de operar con cargas frescas o congeladas, operadores logísticos, agentes de aduana, transportistas y operativos en almacenaje llevan esa premisa como objetivo último y fundamental: no interrumpir el suministro de frío en la cadena operativa.

Si se concibe la cadena de frío como una planificación de procesos logísticos donde la temperatura y humedad deben ser mantenidas desde la producción hasta la venta final del producto, se comienza a entender el por qué de la complejidad operativa. Resulta un trabajo difícil pero no imposible el procurar establecer condiciones adecuadas y constantes en las distintas etapas por las que pasa la mercadería: producción, preenfriamiento, embalaje, almacenaje, transporte y distribución, carga, descarga y entrega en los distintos puntos de venta.

Las claves: planificación y control constante

Aún cuando puede establecerse una periodicidad estimada en los meses de verano (cuando se incrementa el volumen de congelados y frescos operado), los operadores logísticos planifican el manejo de este tipo de cargas durante todo el año, de manera de considerar y minimizar los riesgos que atenten contra la frágil y fácilmente alterable cadena de frío. (ver A tener en cuenta)

Para ello, es fundamental la coordinación eficiente entre los flujos físicos y de información. Son varios los parties logistics que coinciden en que operación e información deben ir de la mano. De manera simbiótica, ambas categorías deben ir unidas, teniendo en cuenta que cualquier demora documental o cruce de información entre el productor y el agente puede provocar graves perjuicios contra el estado perecedero de la carga.

En este punto, aparece como un requisito básico y casi excluyente la capacitación y el óptimo desarrollo operativo de los recursos humanos frente al manejo del inventario, la planificación y coordinación de los procesos, muchas veces influidos por las tendencias del mercado y las exigencias de los puntos de ventas que deben ser abastecidos.

A lo largo de todo este proceso, se hace necesario evitar los intervalos de calor, que en su mayoría se dan en las transferencias de productos. Una manera de minimizar tales variaciones de temperatura es asegurar las condiciones del envase, que debe proteger a la mercadería frente a la carga y descarga, trasbordos y demás manipuleos.

Si bien es claro que el monitoreo y control del estado de la carga debe ser constante, uno de los momentos más importantes en la inspección de la mercadería está en su recepción. No hay excusas para pasar por alto el chequeo de la temperatura y calidad del camión, el envase de los productos, el estado integral de la mercadería y la emisión correcta de la documentación. Precisamente, es en el proceso de recepción y descarga donde se genera la información más importante para conservar la calidad del producto.

Reinvertir en recursos para optimizar la cadena

Para la mayoría de las empresas ligadas al mercado de cargas frescas y congeladas, una manera de optimizar las operaciones es personalizar las estrategias de manipuleo de la carga y reinvertir en recursos tecnológicos y de información, a fin de contar con las mejores herramientas y evitar demorar frente a la resolución de los infaltables problemas de último momento.

Tanto las compañías productoras como los centros de distribución y almacenaje cuentan con sistemas digitales de control de temperatura, sensores, termógrafos, y equipos de telemetría diseñados para trabajar a bajas temperaturas.

Una vez reunida toda la información pertinente al producto, se establece la temperatura para los camiones (refrigerados o térmicos) o los contenedores reefer que transportarán la mercadería (unidades de refrigeración que, montadas sobre una base de aluminio, almacenan y transportan los productos frescos y congelados a cualquier nivel de temperatura, regulada automáticamente por un microprocesador termostático).

Estas aplicaciones no sólo contribuyen al desarrollo de la cadena de frío, sino que también resultan primordiales a la hora de establecer parámetros de trazabilidad que regulen y acrediten el buen estado de los productos a ser consumidos.

Respecto a las estrategias logísticas, vuelve a aparecer el perfil de la mercadería como un rasgo fundamental para su planificación. Durante cuánto tiempo han mantenido una temperatura constante y cuál es su fecha de vencimiento resultan variables de peso para la organización en los centros de almacenaje, que optan por implementar sistemas FIFO (por sus siglas en inglés, First in first out) o de cross docking, de manera de asegurar un control de stock mínimo, asegurando un tratamiento equitativo para el mismo tipo de producto, sin oscilar en temperatura y tiempo de almacenaje y el rápido acceso a los productos, sin entorpecer el almacenamiento ni bloquear los espacios de circulación.

Por su experiencia internacional, Galores Cold Storage es en Panamá actor principal en los procesos logísticos que incluyan cadena de frío.



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